行業(yè)應(yīng)用
每年數(shù)百項成功案例在全球500強及上市公司成功落地應(yīng)用，
我們以先進的技術(shù)實力和豐富的項目經(jīng)驗，為各行業(yè)龍頭企業(yè)提供可量化效益的智能制造解決方案，
所有項目均100%通過驗收，持續(xù)為客戶創(chuàng)造超越預(yù)期的價值回報。
每年數(shù)百項成功案例在全球500強及上市公司成功落地應(yīng)用，
我們以先進的技術(shù)實力和豐富的項目經(jīng)驗，為各行業(yè)龍頭企業(yè)提供可量化效益的智能制造解決方案，
所有項目均100%通過驗收，持續(xù)為客戶創(chuàng)造超越預(yù)期的價值回報。
施耐德電氣等優(yōu)秀制造商正在投資更加數(shù)字化的生產(chǎn)（智能工廠），使用互聯(lián)設(shè)備、機器和生產(chǎn)系統(tǒng)持續(xù)收集和共享數(shù)據(jù)。然后利用這些數(shù)據(jù)提供決策依據(jù)，以改進流程并解決可能出現(xiàn)的各種問題。由于人工智能 (AI)、機器人、分析、大數(shù)據(jù)和工業(yè)物聯(lián)網(wǎng) (IIoT) 等技術(shù)不斷進步，施耐德電氣得以提高工廠運營自動化程度，實現(xiàn)智能制造。
通過利用這些現(xiàn)代化技術(shù)，施耐德電氣的智能工廠可以實時或近乎實時學習和適應(yīng)，從而提高效率，改進質(zhì)量并降低成本。作為施耐德的機器視覺戰(zhàn)略合作伙伴，通過機器視覺解決方案助力施耐德實現(xiàn)工廠智能化目標。這些解決方案能夠可靠檢測出產(chǎn)品缺陷，采集檢測數(shù)據(jù)，實現(xiàn)無縫集成至其 EcoStruxure 工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)平臺，并提供功能齊全的產(chǎn)品組合以解決廣泛的應(yīng)用。還通過全球服務(wù)和支持網(wǎng)絡(luò)在全球范圍內(nèi)向施耐德提供支持。
施耐德：智能工廠部署的卓越典范
自 2017 年以來，施耐德已成功打造近 100 家智能工廠。施耐德電氣的智能工廠計劃通過其工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)平臺 EcoStruxure（一種開放式物聯(lián)網(wǎng)架構(gòu)，旨在收集和分析通過互聯(lián)設(shè)備生成的數(shù)字數(shù)據(jù)用于優(yōu)化運營）將創(chuàng)新機器視覺、IT 解決方案和數(shù)據(jù)分析無縫集成至生產(chǎn)、物流和倉儲運營中，從而轉(zhuǎn)變其全球供應(yīng)鏈。除了提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量外，借助機器視覺解決方案，施耐德電氣將單座工廠的能源成本降低了 10% 至 30%，維護成本降低了 30% 至 50%。
與全球機器視覺合作伙伴攜手合作
與施耐德電氣已合作超過 20 年，于 2018 年加入施耐德技術(shù)合作伙伴計劃。該計劃匯集獨立軟件開發(fā)商、系統(tǒng)集成商和技術(shù)初創(chuàng)公司，協(xié)作開發(fā)解決方案，將機器視覺與 EcoStruxure 相結(jié)合，優(yōu)化施耐德工廠和外部客戶網(wǎng)絡(luò)的生產(chǎn)。
施耐德電氣 GSC 歐洲數(shù)據(jù)與分析總監(jiān) Laurent Chantoiseau 表示 ，“一直是施耐德電氣實施數(shù)字化轉(zhuǎn)型過程中的重要合作伙伴。解決方案已獲得認證，并納入我們生產(chǎn)線的部署標準中。我們與的關(guān)系建立在牢固的合作伙伴關(guān)系之上?！?/p>
由于技術(shù)在施耐德電氣的智能工廠中取得了成功，施耐德電氣決定將機器視覺和讀碼技術(shù)作為標準推廣至其全球范圍內(nèi)的工廠，原因有以下幾點：
高度準確——視覺系統(tǒng)能夠可靠檢測出產(chǎn)品缺陷，幫助施耐德電氣更嚴格地控制質(zhì)量流程
集成快速簡便——解決方案支持標準通信和網(wǎng)絡(luò)協(xié)議，能夠快速集成至施耐德的生產(chǎn)系統(tǒng)中
易于連接——解決方案提供易于使用的設(shè)置向?qū)?，安裝、設(shè)置和部署簡單、快捷
通用性——靈活且可擴展的平臺使其易于在工廠和全球范圍內(nèi)學習和復(fù)制
施耐德電氣擁有廣泛的簡單和復(fù)雜用例。該公司希望盡快部署解決方案，以節(jié)省時間，使視覺應(yīng)用能夠更快速進入生產(chǎn)環(huán)境。Chantoiseau 解釋道，“邊緣學習解決方案非常易于設(shè)置；一般來說，對于簡單用例，我們只需不到 4 個小時就能完成應(yīng)用設(shè)置并投入生產(chǎn)。
施耐德制造工廠內(nèi)的許多流程涉及自動化檢測
利用廣泛的技術(shù)解決了施耐德全球制造網(wǎng)絡(luò)的數(shù)十種檢測應(yīng)用：
配備邊緣學習技術(shù)的 In-Sight 2800：用于標簽檢測、缺陷分類和裝配驗證
深度學習（In-Sight D900 或 VisionPro 深度學習軟件）：用于復(fù)雜的質(zhì)量和裝配檢測及先進的 OCR/OCV 應(yīng)用
In-Sight 3D L-4000：用于同時執(zhí)行2D和3D檢測，以采集 XYZ 位置測量數(shù)據(jù)，驗證某些特征是否存在并讀取一維條碼
DataMan 8700：一維條碼和二維碼讀取
“
一直是施耐德電氣實施數(shù)字化轉(zhuǎn)型過程中的重要合作伙伴。解決方案已獲得認證，并納入我們生產(chǎn)線的部署標準。我們的關(guān)系建立在牢固的合作伙伴關(guān)系之上。
”
例如，在法國沙斯訥伊，施耐德使用技術(shù)對其 Tesys GS 模塊化接觸器產(chǎn)品中的墊圈和彈簧組件執(zhí)行質(zhì)量檢測。該公司先前使用基于規(guī)則的傳統(tǒng)機器視覺相機，生成的質(zhì)量結(jié)果不一致，誤判率高于可接受水平，導(dǎo)致非質(zhì)量相關(guān)成本增加。現(xiàn)在，施耐德使用邊緣學習分類工具識別接觸墊圈是否存在，彈簧裝配是否正確，從而提供有助于提高質(zhì)量的信息，幫助工程師優(yōu)化產(chǎn)品設(shè)計，并向運營團隊提供見解，用于調(diào)整生產(chǎn)機器參數(shù)以改進質(zhì)量。
 所有組件 |  墊圈缺失 |
沙斯訥伊工廠的另一項應(yīng)用是機柜裝配檢測。裝配機柜時，需要檢測機柜的一致性和整體質(zhì)量。此自動化檢測流程分為多個部分，以定位機柜內(nèi)的安裝導(dǎo)軌和電子模塊。此流程以前由操作員手動執(zhí)行。施耐德借助 VisionPro 深度學習軟件改進了此流程，實踐證明這種方法更準確、更高效且更一致。完成此步驟后，定位每個模塊上的零件編號，并根據(jù)裝配計劃進行驗證。
 定位電氣機柜外殼上的導(dǎo)軌 |  定位各個模塊 |
 定位模塊上的零件編號 |  讀取和驗證零件編號 |
施耐德在包裝流程中采用了再生材料，導(dǎo)致表面外觀出現(xiàn)顯著且不可預(yù)測的差異，如顏色對比度、反光和雜質(zhì)等。 VisionPro 深度學習軟件和 CIC相機可輕松檢測出差異較大的元件。
施耐德智能制造的關(guān)鍵成果之一是利用流程和設(shè)備數(shù)據(jù)快速調(diào)整制造參數(shù)，以提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)線效率。其利用視覺系統(tǒng)、讀碼器、AI 技術(shù)和閉環(huán)反饋系統(tǒng)（將機器視覺解決方案生成的缺陷分類數(shù)據(jù)等檢測結(jié)果通過此系統(tǒng)反饋至生產(chǎn)流程以進行優(yōu)化）實現(xiàn)檢測自動化，從而及早發(fā)現(xiàn)缺陷，并更快速調(diào)整制造參數(shù)，這有助于通過多種方式減少浪費，并持續(xù)交付高質(zhì)量產(chǎn)品：
減少工藝漂移
漂移是制造業(yè)面臨的常見問題，生產(chǎn)過程中的微小偏差可能導(dǎo)致產(chǎn)品屬性超出公差范圍，例如設(shè)備可能需要重新校準，或者操作員工作一天后感到疲勞等。施耐德利用 In-Sight 2800 和 VisionPro 深度學習軟件等解決方案生成的結(jié)果數(shù)據(jù)幫助控制工藝漂移，將產(chǎn)品質(zhì)量保持在理想水平。
加快交付速度
施耐德通過提高生產(chǎn)和供應(yīng)鏈流程效率提高了交付速度。借助 In-Sight 2800、In-Sight D900、VisionPro 深度學習軟件等機器視覺解決方案，施耐德提高了人工檢測準確性和效率，實現(xiàn)了檢測流程完全自動化，從而能夠更高效地生產(chǎn)和交付更高質(zhì)量的產(chǎn)品，同時采集和存儲數(shù)據(jù)用于持續(xù)改進。
提高生產(chǎn)效率
施耐德的目標是解決根本性的可持續(xù)發(fā)展挑戰(zhàn)，并提高盈利能力和效率。借助機器視覺和 AI 技術(shù)，施耐德智能工廠通過以下方式提高了制造運營的端到端效率：
能源效率——更深入地了解并控制和優(yōu)化能耗和成本
流程效率——通過改進閉環(huán)測量和運營工具，以提高產(chǎn)量和流程效率，生產(chǎn)團隊使用更少的原材料生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品
資產(chǎn)績效管理——通過使用分析工具，團隊可以優(yōu)化整個工廠的資產(chǎn)利用方式，以提高產(chǎn)量，并顯著縮短非計劃停機時間
減少廢料和原材料消耗
機器視覺解決方案幫助施耐德減少廢料，并提供數(shù)字化檢測數(shù)據(jù)，以優(yōu)化制造和設(shè)計流程，從而減少了原材料消耗，并降低了機器能耗。
施耐德和已合作超過 20 年，兩家公司計劃繼續(xù)合作，進一步提高施耐德工廠和分銷中心的效率。施耐德計劃在制造運營中實施更多基于機器視覺的質(zhì)量控制，以從流程初期確保質(zhì)量，減少誤判，并改進可持續(xù)性發(fā)展指標。
Chantoiseau 補充道，“作為合作伙伴，我們依靠幫助我們完成項目。盡管我們已利用深度學習技術(shù)成功作出大范圍改進，但仍希望進一步改進檢測流程，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量和客戶滿意度。我們將繼續(xù)攜手改進供應(yīng)鏈。”
施耐德還計劃使用機器視覺和 AI 技術(shù)評估生產(chǎn)線效率，并降低生產(chǎn)過程中的質(zhì)量風險，以確保產(chǎn)品的首次合格率。這些舉措的結(jié)果將減少施耐德在廢棄物、材料消耗和能源消耗方面對地球的影響。
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