行業(yè)應(yīng)用
每年數(shù)百項(xiàng)成功案例在全球500強(qiáng)及上市公司成功落地應(yīng)用，
我們以先進(jìn)的技術(shù)實(shí)力和豐富的項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，為各行業(yè)龍頭企業(yè)提供可量化效益的智能制造解決方案，
所有項(xiàng)目均100%通過(guò)驗(yàn)收，持續(xù)為客戶(hù)創(chuàng)造超越預(yù)期的價(jià)值回報(bào)。
每年數(shù)百項(xiàng)成功案例在全球500強(qiáng)及上市公司成功落地應(yīng)用，
我們以先進(jìn)的技術(shù)實(shí)力和豐富的項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，為各行業(yè)龍頭企業(yè)提供可量化效益的智能制造解決方案，
所有項(xiàng)目均100%通過(guò)驗(yàn)收，持續(xù)為客戶(hù)創(chuàng)造超越預(yù)期的價(jià)值回報(bào)。
Maclean Vehicle Systems (MVS) 的諸多汽車(chē)緊固件產(chǎn)品之一便是不銹鋼輪殼螺帽。螺帽是在多工位機(jī)上生產(chǎn)的，每個(gè)工位會(huì)同時(shí)處理兩個(gè)零件。生產(chǎn)時(shí)必須對(duì)緊固件進(jìn)行檢測(cè)以確保螺帽的螺紋正確。MVS 起初用渦電流傳感器進(jìn)行這種檢測(cè)，但其準(zhǔn)確性不夠理想，有時(shí)會(huì)造成代價(jià)高昂的分類(lèi)錯(cuò)誤。
“我們看過(guò)許多視覺(jué)傳感器。”MVS 制造控制工程師 TJ Konieczke 說(shuō)?！坝幸恍┖苊舾?、讓人望而生畏，難于學(xué)習(xí)，就像我們?cè)?jīng)用過(guò)的視覺(jué)系統(tǒng)。我們選擇了康耐視 Checker? 視覺(jué)系統(tǒng)，因?yàn)樗鼈內(nèi)菀拙幊毯筒僮鳌Ｎ覀冎灰阉鼈兎诺侥抢?，連接一臺(tái)電腦到 USB 端口，教它們檢測(cè)哪部分，然后從菜單中選擇工具檢測(cè)零件的關(guān)鍵特征就可以了?！?/p>
Konieczke 在距兩零件約五英寸的裝配機(jī)檢測(cè)臺(tái)上以 45 度俯角安裝了兩個(gè)康耐視 Checker 101 視覺(jué)傳感器。零件是用夾具放到檢測(cè)臺(tái)上的，并用彈簧固定器固定，所以其固定位置高度可能稍有差異。Konieczke 通過(guò)把檢測(cè)工具拖放到他想檢測(cè)的特征上完成視覺(jué)傳感器的設(shè)置。首先，他用一個(gè)邊緣查找工具定位零件的邊緣，從而解決了位置差異。然后他用亮度查找工具尋找螺紋反射的光。
然后設(shè)置視覺(jué)傳感器與操作裝配機(jī)的可編程邏輯控制器 (PLC) 交互。夾具將兩個(gè)新零件固定到位后，PLC 便可提供靜態(tài)輸出。視覺(jué)傳感器接收到該信息后，捕捉圖像并檢測(cè)零件。然后向 PLC 輸出表示零件合格與否的信息。然后 PLC 根據(jù)檢測(cè)結(jié)果將零件發(fā)送到合格或不合格的料箱中。
最近，MVS 根據(jù)康耐視 Checker 232 視覺(jué)傳感器對(duì)應(yīng)用進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化。該傳感器有更高的分辨率和更廣的小特征檢測(cè)視野，每分鐘可以檢測(cè) 1,600 個(gè)零件。
視覺(jué)傳感器不同于傳統(tǒng)傳感器只能從一個(gè)角度進(jìn)行評(píng)測(cè)，它可以檢測(cè)零件的位置并評(píng)測(cè)螺帽整個(gè)開(kāi)口處的亮度，從而避免不正確的合格或不合格判定。由于避免了分類(lèi)成本，視覺(jué)傳感器的成本也得以迅速回收。視覺(jué)傳感器還能讓您確信不會(huì)把任何一個(gè)壞零件運(yùn)給客戶(hù)?！白钚滦鸵曈X(jué)傳感器更穩(wěn)定可靠，和傳統(tǒng)傳感器一樣易于設(shè)置和操作，而且也不比傳統(tǒng)傳感器貴多少?！盞onieczke 總結(jié)道。
|
上一條：Wipro PARI 如何利用 AI 解決電動(dòng)汽車(chē)制造挑戰(zhàn)
下一條：Ansomat 加速電動(dòng)汽車(chē)電池組組裝 |
返回列表 |