德國海爾布隆的 Knorr 小袋包裝廠每年都要包裝幾百萬的產品，如番茄牛肉面、土豆炒牛肉和紅燒牛肉。為滿足最新的技術和食品衛(wèi)生要求，該工廠一直致力于改善其生產設備。Knorr 的 TPM（全面生產維護）讓他們不僅僅只是保持其性能水平，而是使性能水平逐年增長。此改進措施的最新步驟是安裝了康耐視機器視覺系統(tǒng)，使所生產小袋的封裝檢查率達到 100%。Knorr 部署的視覺系統(tǒng)由一個 In-Sight? Micro 視覺系統(tǒng)、使用 PatMax? 模式識別技術的 In-Sight Explorer 視覺軟件和一個康耐視 VisionView 700 可視化面板組成。該系統(tǒng)是由德國阿倫的 aku.automation GmbH 執(zhí)行安裝。
在高速小包裝生產操作的灌裝或最終密封階段偶爾會發(fā)生一些生產小錯誤。但為了保持高質量，Knorr 設定了零錯誤率的目標。由于生產設備的正常磨損使其無法永久性避免缺陷產品，因此缺陷件只能通過檢查每一個最終產品來將其排除。直到最近，Knorr 還嘗試在生產線末端分配員工，通過對最終貨板進行幾秒鐘的目測檢查以查找破損的密封件。雖然這種方法可行而且客戶尚未投訴過產品缺陷問題，但 Knorr 仍希望使用康耐視的智能視覺系統(tǒng)來實現(xiàn)他們的零缺陷目標。
最初員工們懷疑在生產線上集成這種自動光學產品檢查是否有效，但很快這種懷疑就變成了肯定?？的鸵?In-Sight 視覺系統(tǒng)能以超高的速度評估密封接縫的質量。在相機黑白模式下，焊接縫的皺折在黑白的強烈對比下顯示得非常清楚。所有材料重疊或缺陷焊接均可立即得到檢測，然后排出產品。
另一項重要質量參數(shù)是焊接縫與包裝袋外緣的角度。利用 PatMax 模式識別技術，In-Sight Micro 計算觀察到的值，利用內部處理器將其與容差值對比，如果有超過或不足，則它將向 PLC 發(fā)送一個不符信號，然后即會從生產線上排除產品。
通過僅剪切與質量檢查相關的圖像區(qū)域，aku.automation 的影像專家們已將評估速度提高到每分鐘 840 幀。視覺系統(tǒng)仍有足夠的空間且驗證結果非?？煽?。
In-Sight Micro 為 Knorr 和 aku.automation 提供了一套完整且可靠的影像處理系統(tǒng)，包裝體積僅為 30mm x 30mm x 60mm (1.2" x 1.2" x 2.4")。由于 In-Sight Micro 的尺寸小，因此它有非常廣泛的安裝范圍，可用于生產線的任意位置，甚至是機器人上的狹小空間和一些難以接近的位置。借助 VisionView 界面顯示，制造和檢驗的監(jiān)控也變得非常簡單。強大且節(jié)省成本的用戶界面提供了有密碼保護的用戶控制，在車間即可設置視覺工具參數(shù)和目標區(qū)域，無需使用計算機。這意味著只需短時間的學習，Knorr 的員工即可獨立配置系統(tǒng)，并在生產和檢驗過程出現(xiàn)異常時進行調節(jié)和干預。
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